Специальный репортаж: как производят керамогранит на фабрике Aparici

Территория фабрики

Бренд Ceramicas Aparici - одно из ведущих предприятий керамической отрасли. Общая площадь трех фабрик, на которых работают сотни сотрудников, составляет 280.000 м². Производственная мощность - 14.500.000 м²/год. Эту информацию вы легко найдете в Интернете. Но ARTCER не будет писать о том, что уже известно. Мы покажем вам, нашим читателям, сердце производства. О том, как делают керамогранит на фабрике Aparici, читайте в нашем спецрепортаже.

Войдя на территорию огромного фабричного здания, мы увидели гигантские металлические баки, в которых хранятся разные сорта глины; техническое оборудование по обслуживанию производственных линий; машины-роботы «спешащие по своим делам». В глаза бросалась некая пустота, на огромной территории практически не было людей.

- На фабрике, именно в этом здании, работают около 15 человек, так как производственные процессы автоматизированы. Здесь, в основном, функционируют роботы. Люди работают на участках классификации, там, где плитка ректифицируется, и на других участках, - пояснил Константин Тимашев, менеджер проектного отделения экспорта компании Aparici. - Фабрика работает 24 часа в день, семь дней в неделю. Иногда останавливается для профилактики, чтобы почистить оборудование и убрать территорию. Фабрика может производить 5600 кв.м плитки в день, что составляет почти 2 млн. кв.м. плитки в год. На складе хранится 8 млн. кв.м. плиты. Aparici, Land, Apavisa продают около 25 тыс. кв.м. плиты в день.

Поднявшись по лестницам, мы оказались на площадке, с которой открывалась панорама всего производства. На фабрике Aparici все процессы по производству керамогранита разделены: прессование глины на шести прессах происходит на отдельной территории, после чего материал поступает на сушку; отдельно размещены четыре печи, упаковывается плитка также на специально выделенной для этого территории.

Внизу мы увидели огромные емкости, в которых хранятся разные типы глины. Из этой глины производится «бисквит» плитки. В зависимости от формата и модели плитки берутся разные виды глины. Потом они комбинируются снизу доверху (по трубе), и когда они уже смешиваются, материал поступает вниз, и идут под пресс. Давление пресса – 500 кг на кв.м.

Работа с материалом

- Где добывается глина?

- Некоторые сорта привозятся с Украины (белая глина), а некоторые привозятся с севера Испании.

- Почему смеси разных цветов?

- Потому что каждая смесь используется для определенных цветов плитки, определенных форматов и моделей. То есть не все модели делаются из одной глины (смеси). Здесь уже лежат готовые смеси для определенных цветов/моделей плитки.

- По какому принципу ее смешивают?

- Это зависит от того, какую модель или коллекцию мы собираемся делать. У нас есть списки, по которым глина мешается. По специальным рельсам глина отправляется на смешивание, потом она постепенно начинает подниматься в башню. В этой башне 4 уровня. На каждом уровне они мешаются в определенном режиме. После этого смешанная глина идет под пресс (на прессование).

Оглядев территорию фабрики в буквальном смысле с высоты птичьего полета, мы спустились вниз и направились к участку, где «бисквит» выходит после прессования. Любопытно, что в этот момент будущий керамогранит очень хрупок. Здесь материал настолько мягкий, что его легко разломать руками.

- После прессования «бисквит» собирается и поступает в сушку. После пресса процент влажности в плитке составляет примерно 17%. После сушки процент воды в составе понижается, - поясняет ход процессов Константин.

- После сушки плитка уменьшается в размере?

- Она уменьшается после печки, примерно на 10-15%. Поэтому мы делаем двойной обжиг. При первом – мы имеем контроль над размерами, а при втором – над краями, это уже итоговый вариант.

- Какая температура в сушке?

- Примерно 800 °C.

Для сравнения: максимальная температура на Меркурии, самой ближней планете к Солнцу, достигает 427°C.

Константин подвел нас к коллекции образцов. Такие коллекции собирают специально для того, чтобы можно было сравнить какой цвет должен быть у плитки из новой партии.

- Так мы сравниваем тон. У нас есть специальный прибор – машина, которая сравнивает цвет. То есть сейчас это происходит «автоматически», а раньше эту работу выполняли люди. И интересный факт: на эту должность нанимали женщин, так как женщины различают цвета намного лучше, чем мужчины.

Специальный станок снимает (сдувает) всю пыль с плитки после сушки. Дальше при помощи роботов (в специальных кассетах) плитка отправляется в печь.

- Есть два вида нанесения глазури. Есть так называемые «барабаны», которые накатывают глазурь. По ним глазурь поступает на плитку, они могут и рельеф придать. И есть второй способ – когда глазурь наносится на плитку при помощи купола, который не касается плитки. Он как бы поливает плитку сверху. Мы видим, что у Aparici оборудование от разных производителей. Например, вот - система от Ferrari. Кто еще поставляет оборудование для фабрики?

- Sacmi делает печи и прессы. (В этот момент мы как раз подошли к печи). Температура в печи поднимается постепенно. То есть, когда плитка входит в печь, то нагревается от меньшей температуры к большей. Иначе плитка сразу бы треснула. На выходе из печи температура достигает 1200 градусов С. Печь нагревается газом и это – самая дорогая часть производства.

Процесс производства

Самый длительный производственный процесс – это печь. Рельсы, по которым идет плитка в печи, крутятся очень медленно и огонек виднеется только с середины печи. Несмотря на сумасшедшие температуры в печи, мы, стоя рядом с ней, не чувствовали жар. Здесь очень хорошая теплоизоляция.

Следующий этап производства: проверка плитки на прочность. Плитка, которая не прошла испытание и сломалась, падает в специальный контейнер.

Константин показал нам и линию, на которой поправляются края плитки.

На специальных роботах (транспортировочных кассетах) плитка грузится и отправляется дальше на производство. Эти роботы сами заправляются топливом.

Всегда хотелось увидеть, как плитка «наливается» цветом и здесь, на Aparici, мы это увидели.

Специальная машина различает тон плитки. Красная точка, которая в центре на мониторе означает, что плитка, которая сейчас проходит тест, соответствует тону плитки, заложенной в образце. Если эта точка отходит от центра, значит тон уже другой. И машинка ставит печать на плитку с другим тоном.

- По тонам ведь тоже есть различие? То есть идет определенная шкала?

- Да, эта машинка различает все тона и потом плитка с определенным тоном упаковывается в одну коробку, чтобы цвет всех плиток совпадал друг с другом.

- А что делает этот человек?

- Он следит за тем, как работает машинка, которая сравнивает цвет. Следит, чтобы машинка работала правильно. Раньше эту работу делали люди, как я уже говорил. Сейчас это делают вот такие специальные машины. Они достаточно точные, поэтому контроль над их работой необязателен, но рекомендован.

- То есть он целый день смотрит на плиту?

- Да. После того, как на плитку наносится рисунок, она отправляется в другое место, где происходит ректификат и полировка. А потом она возвращается сюда. Вот вы можете увидеть часть склада Apavisa, - пояснил Константин.

- Здесь плитка упаковывается по одной штучке?

- Да, форматы 100х100см пакуются индивидуально в каждую коробку. И каждые четыре коробки скрепляются вместе. А потом все коробки пакуются в паллеты.

Процесс ректификации

- Сейчас вся плитка ректифицируется?

- Керамогранит – весь. Настенная – только та, которая сделана из белой глины. Плитка из красной глины – не ректифицируется, так как это не выгодно. Красную глину мало кто покупает. Поэтому мы делаем почти все из керамогранита и белой глины.

Поясним, что плитка из красной глины дешевле, так как в Испании ее много. Поэтому плитку из красной глины выпускает практически каждая вторая испанская фабрика. А вот белую привезти сложнее. Большая часть белой глины везется из Австралии.

На фабрике мы также увидели и цифровую печать. Оборудование называется Rotocolor. В машинке - краска в пяти цветах. Краска заправляется в машинку и тянется по трубкам. Действует как обычный принтер, но печатает на керамике. И краска совершенно другая.

Глазурованный керамогранит отличается от технического тем, что рисунок наносится на глазурь. А в случае технического керамогранита, рисунок можно делать песком, можно делать разводами солью, и потом сверху этого еще наносить рисунок. Когда краска наносится на технический керамогранит, она как бы впитывается в сам бисквит.

Но, нам, к сожалению, не удалось увидеть Rotocolor в действии. Оборудование в тот момент было остановлено. Несколько удивило нас и то, что большинство линий не работало.

- Константин, почему большинство линий не работает?

- У нас столько линий, потому что мы можем делать несколько форматов. Если бы у нас было две линии – они бы делали два формата одновременно. Сейчас работают линии, которые производят определенный формат. Каждую линию запускают, когда нужен тот или иной формат.

- Бывают ли какие-то сбои в производстве, когда завод останавливается полностью?

- Да, бывает. Как и у всех. Но очень редко.

Заканчивая наше знакомство с производством, Константин показал нам «историю плитки в миниатюре» - керамотеку. В керамотеке хранится каждый тон, каждая модель плитки из каждой партии, выпускаемой фабрикой. Нечто, вроде местной библиотеки плитки.

- Константин, получается можно найти любой тон, который выпускался?

- Да, когда я работал в администрации и проводил заказы, я много раз звонил сюда и говорил: мне нужен такой-то тон, у меня есть незаконченный проект и его нужно закончить. И мне находили вручную нужный тон плитки, который мы когда-то отгружали заказчику. Так мы можем предоставлять заказчику нужный тон, независимо от того, когда он у нас купил плитку.

- А сколько времени хранятся все образцы?

- Могу сказать, что однажды я нашел тон с 2001 года.

- А сколько всего тонов в одной коллекции?

- Около 4-5, больше 5 я не видел. Около 40% всего материала возвращается в производство снова. То есть потеря материала у нас минимальна.

В заключение нашего репортажа, мы предлагаем посмотреть серию фотографий. Думаем, что нам удалось показать вам фабрику так, как если бы вы побывали на ней сами.